Vérification automatique du contrôle

L’« autoTEST » de Mesutronic vérifie la performance de détection des détecteurs de métaux dans la production de saucisses du groupe Wolf

(Par Josef König)

Aucune saucisse ne quitte la production de la grande boucherie Wolf de Schwandorf dans le Haut-Palatinat sans avoir été vérifiée par un détecteur de métaux. « AutoTEST », un système de Mesutronic Gerätebau GmbH (Kirchberg im Wald), vérifie la performance de détection de chaque contrôleur électronique de façon automatique, autonome et avec une sécurité de manipulation.

Il n’est plus possible de concevoir le système de gestion de la qualité des entreprises de transformation de la viande sans détecteurs de métaux comme les appareils Mesutronic des gammes METRON 07 CI et MEATLINE 07. Wolf transforme jusqu’à 600 tonnes de produit brut dans le siège de Schwadorf sous l’œil vigilant de détecteurs de métaux pour les saucisses crues et cuites et les spécialités de viandes et de grillades. La Metron CI vérifie sur une bande de convoyage à haut débit et précision maximale l’absence de contaminations courantes comme des clips métalliques ou des lames rompues égarés dans les produits finis. Avec un réglage optimal de l’appareil, les pièces métalliques d’une dimension de quelques millimètres sont détectables même si le produit est déjà emballé dans des barquettes en plastique ou sous film.

Test de fonctionnement obligatoire

Avec plus de 1300 collaborateurs, ce sont dans l’ensemble environ 65 millions de kilogrammes de charcuteries et saucisses qui sont produits dans les trois sites Wolf de Schwandorf, Schmölln et Nuremberg. Outre la commercialisation de la marque propre « Wolf », l’entreprise fournit de nombreux clients distributeurs allemands renommés du secteur discount et du commerce de détail. « La base de la production alimentaire est de toujours garantir la sécurité des produits et de satisfaire en permanence notre propre exigence de qualité », explique Bernhard Oeller, le directeur de Wolf. Pour satisfaire les exigences croissantes concernant la sécurité alimentaire, chez Wolf, les sources éventuelles de présence de corps étrangers sont identifiées et évaluées à des intervalles réguliers. Pour le groupe Wolf, l’objectif principal est d’éviter autant que possible la contamination par des substances étrangères.

Utilisation prouvée

Selon Oeller, l’utilisation de détecteurs de métaux offre aux producteurs alimentaires un potentiel de sécurité accru de minimiser le risque de substances étrangères comme le métal. Pour assurer une efficacité maximale et l’absence de défauts de fonctionnement, il est impératif que les détecteurs bénéficient d’un entretien régulier. Des vérifications régulières doivent déceler avec fiabilité et rapidité les défaillances et les pannes conformément à la norme International Food Standard (IFS). Par conséquent, il doit être possible de vérifier à tout moment via un système de vérification que le détecteur, utilisé avec les normes de sensibilité spécifiques, fonctionne correctement et qu’il détecte et évacue avec fiabilité les échantillons déterminés pour le produit respectif. À cet effet, tous les dispositifs d’avertissement et de signal supplémentaires doivent fonctionner et les systèmes de protection contre les défaillances installés doivent fonctionner correctement. « Afin de vérifier l’efficacité du détecteur de métaux, nous devions jusqu’à présent simuler manuellement une contamination indésirable », explique Julia Motzek de la direction du contrôle qualité chez Wolf. Pour ce faire, un produit avec une pièce de test était jusqu’à présent préparé et passé au détecteur.

Pièce de test simulée

Depuis le début de l’année 2016, un nouveau calcul du temps pour la vérification des détecteurs de métaux a été introduit chez Wolf. L’installation « auto-TEST » et son système électronique se trouvent selon le chef de produit Mesutronic Bernd Reiner dans un boîtier séparé à l’extérieur du détecteur de métaux. Avec la bobine de signal et un logiciel propre, elle constitue un système fermé. « Le détecteur de métaux n’a aucune influence sur le test », signale Reiner. Le système électronique est en mesure, avec l’aide de la bobine de signal, de modifier le champ électromagnétique disponible dans le détecteur comme le ferait une pièce de test de référence physique.  La modification de champ magnétique affiche également, selon Reiner, une tension dans les bobines réceptrices comme lors d’un test tangible.

Une sécurité maximale, des frais minimaux

Reiner décrit l’avantage du nouveau système comme suit : « le système de test entièrement automatique conçu pour le contrôle de performance assiste l’utilisateur dans son travail quotidien » « AutoTEST » ne remplace pas totalement le test de détecteur manuel, mais réduit sensiblement les intervalles de mesure. La « surveillance » électronique permettrait de soulager le personnel et d’économiser du temps de travail. Le nombre de tests manuels est réduit jusqu’à une valeur minimale plancher tandis que la sécurité de processus et la qualité de produit sont surveillées de façon optimale. Dans l’idéal, les contrôles ne sont effectués plus qu’une fois par jour de production avec une pièce de test physique. Le « principe du double contrôle » reste cependant respecté : « L’homme, en tant que dernière instance, garde toujours un œil sur le système de surveillance électronique », déclare le chef de produit Mesutronic.

Traçable, vérifiable et cohérent

Selon Reiner, l’introduction permanente et répétée d’une pièce de test dans le produit à vérifier constitue l’enjeu principal dans le processus de validation. « autoTEST » génèrera de ce fait toujours, quel que soit le nombre de passages, le signal de corps de test au même endroit du produit et inscrira au rapport tous les résultats « noir sur blanc ».

Selon Reiner, rien ne peut remplacer le savoir interne à l’entreprise lors du test du détecteur. Ainsi, selon les normes, dans le scénario Worst-Case (pire cas), les types de contamination les plus difficiles doivent aussi être testés. De même, le test doit être effectué dans la position avec la sensibilité la plus faible (au centre de l’ouverture de la bobine de recherche). « autoTEST génère à chaque traversée un signal identique et est ainsi exactement reproductible. » Le système de contrôle est une des innovations les plus récentes de  la société Mesutronic Gerätebau GmbH (www.mesutronic.de) sise à Kirchberg im Wald (district de. Regen) en Basse Bavière, qui fait partie des développeurs et des fabricants leaders dans le monde de systèmes innovants de détection de corps étrangers. Avec 155 collaborateurs, Mesutronic a réalisé en 2015 un chiffre d’affaires de 16,4 millions d’euros.

Priorité à la protection du consommateur

Chez le groupe Wolf, la priorité est la protection du consommateur mais également la protection de ses propres installations contre l’endommagement par des corps étrangers métalliques. En règle générale, des dispositifs de surveillance tels que des détecteurs de métaux sont installés à des points névralgiques déterminés, ce qu’on appelle « Critical Control Points » abrégés en CCP explique le Directeur général Bernhard Oeller. Pour empêcher la pénétration de corps étrangers métalliques dès le début de la chaîne de traitement, l’assurance qualité de Wolf met déjà en œuvre des détecteurs de métaux dès la mise à disposition des ingrédients de viande et de saucisse. Partout où l’homme se trouve confronté à ses limites pour le contrôle qualité, par exemple dans les étapes de traitement avancées comme le  décollement de la viande, le désossage ou la découpe de la viande, des appareils MESUTRONIC  sont là pour assister la détection de pièces métalliques indésirables. Il est ainsi exclu avec le plus grand soin possible que des impuretés telles que des pointes de couteau cassées, des maillons de gants en chaîne ou aussi de petites pièces de machines ne pénètrent dans les produits finis – la sécurité des consommateurs finaux revêtant en dernier lieu la priorité maximale.

Documentation des résultats de test

Les normes de certification imposent de documenter tous les résultats des tests effectués sans en omettre. Il peut ainsi être prouvé à tout moment que toutes les exigences de la procédure de contrôle ont été  respectées. « Si un seul contrôle de vérification, voire seulement un partie d’un contrôle, échoue, il est impératif de tout d’abord en examiner la cause et de la résoudre », indique Matthias Seeger, collaborateur de Wold dans la gestion des processus. Les détails relatifs au défaut ou les mesures de correction doivent être consignés comme partie intégrante des enregistrements du test. « La production est à l’arrêt si le test n’est pas positif en totalité. »